數控高速電火花穿孔機加工優(yōu)缺點(diǎn)分析

數控高速電火花穿孔機加工優(yōu)缺點(diǎn)分析

    數控高速電火花穿孔機加工技術(shù)較好地解決了大量長(cháng)期以來(lái)困擾各有關(guān)行業(yè)的深小孔穿孔的加工難題，它的一些加工特點(diǎn)是目前其它加工方法無(wú)法替代的。

數控高速電火花穿孔機加工優(yōu)點(diǎn)

(1) 加工孔徑范圍一般在φ0.3mm一φ3mm，深徑比能達300:1以上。這是其相比于其他工藝非常重要的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)——對于小徑深孔的加工。由于數控高速電火花穿孔機加工技術(shù)使用水基工作液作為加工介質(zhì)，因其電導率大，在極間電壓作用下會(huì )產(chǎn)生介電系數與水不同的氫氣，從而導致放電間隙增大，增加擊穿延時(shí)，提高效率。另外，由于在加工過(guò)程中，脈沖間隔很小，使得脈沖頻率大大增加，脈沖電源的有效利用率大大增加，進(jìn)一步提高了效率，獲得了高效的生產(chǎn)率。

(2) 加工速度一般能達20~60mm/min，而且加工深度對其影響相對不大，是電火花加工次在速度上能與機械加工相比擬。并且，與常規電火花小孔加工技術(shù)相比，由于水基工作液高速地流過(guò)工作間隙，將放電間隙中的蝕除物迅速排出間隙，并且還有良好的冷卻性能，因而整個(gè)過(guò)程速度快，消電離過(guò)程快，精度高。   

(3) 直接從斜面、曲面穿入，加工盲孔、深孔、斜孔及異型孔等。

(4) 不受材料的硬度及韌性限制，除了能加工一般的導電材料以外，還能順利加工不銹鋼、淬火鋼、硬質(zhì)合金、欽合金、淬鋼等難加工材料。而普通加工方法手材料還有刀具的硬度和韌性限制較大。

(5) 加工孔的尺寸一致性，一般能在0.03mm~0.05mm左右，圓度在0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra 2.0um左右，能滿(mǎn)足一定的垂直度要求。

數控高速電火花穿孔機加工缺點(diǎn)

(1) 放電間隙狹窄。電火花放電加工中工具電極與工件間的絕緣工作介質(zhì)有一定的的介電常數，放電加工時(shí)有一定的擊穿間隙(放電間隙)，因此放電加工后工件的尺寸與工具電極的尺寸并不*一致。而且放電間隙是隨電參數、電極材料、工作液等因素的變化而變化的，從而影響了加工精度。間隙越大，則復制精度越差，特別是對復雜形狀的加工表面。如電極為尖角時(shí)，而由于放電間隙的等距離，工件則為圓角。因此，為了減少加工尺寸誤差，應該采用較弱小的加工規準，縮小放電間隙，另外還必須盡可能使加工過(guò)程穩定。

(2) 容易出現加工錐度和圓角。由于工具電極下面部分加工時(shí)間長(cháng)，損耗大，因此電極變小，而入口處由于電蝕產(chǎn)物的存在，易發(fā)生因電蝕產(chǎn)物的介入而再次進(jìn)行的非正常放電(即"二次放電")，因而產(chǎn)生加工斜度。這就要求高壓水質(zhì)工作液必須有一定的速度，并且持續工作。

(3) 工具電極損耗嚴重?；鸹庸な强扛邷厝刍瘹饣饘賹?shí)現對工件的加工，工具電極必須是導電金屬用來(lái)傳導電能，所以在高溫和帶電粒子的撞擊作用下工具電極也存在損耗，特別是在電參數選擇不當的情況下，電極的損耗更加明顯。